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闯关游戏学习路径与认证
基石 Fundamentals成长 Growth精益 Lean领导力 Leadership延伸阅读

精益 Lean

精益模块导览：按现场症状选工具，现场管理、流动效率、质量改善三条工作流，含后续补齐路线图。

精益 Lean

精益模块专注一件事：让现场（车间、仓库、事务流程）每天暴露问题、快速响应、持续改善——消除浪费，缩短交付，稳定质量。

没有问题才是最大的问题。精益不是项目，是每天的工作方式。

第一次接触精益工具？先玩 10 分钟 精益现场闯关：认浪费、走 Gemba、开 QRQC、比换型、算 OEE 和看板数量，每道题都附解析和对应工具页链接。

一、按症状找工具（最常用的入口）

你遇到的情况先用这个工具第一个动作
现场乱、找东西靠人问5S现场管理做一次红牌作战 + 定置定位
你只在办公室看报表，不知道现场真相现场走动管理 Gemba Walk定一条固定路线，本周走 3 次
质量问题反复出现、隔几天才处理快速反应质量控制 QRQC明天早上开第一次 15 分钟 QRQC 会
换型/换线占用大量产能快速换型 SMED录一次换型全过程，分内外作业
设备三天两头停机全员生产维护 TPM统计前三大停机原因，建自主保养点检表
在制品堆积、交付却还是慢看板拉动系统选一段流程算节拍，试点看板补货
同一工位每人做法不一样标准作业 SW观察记录当前最佳方法，写成标准
不知道瓶颈在哪、该改哪一段价值流图 VSM画现状图，标增值/非增值时间
出了具体问题要查根因问题解决流程 PSP先止血，再 5Why 到可验证根因
每天的指标和异常没人看日常管理 DM建 SQDTP 看板，班前会 10 分钟

二、三条工作流

工作流核心问题主要使用者
现场管理现场是否有序、异常是否当天暴露班组长、主管、车间主任
流动与效率物料和信息是否顺畅流动、设备是否可靠生产计划、工艺、设备、车间管理
质量与改善问题是否当天响应、根因是否真正关闭质量、班组长、改善专员

现场管理

工具一句话日常怎么用文档
5S现场管理让现场有序，让异常一眼可见每日自查、红牌作战、定置定位5S
现场走动管理 Gemba Walk管理者到现场看事实，不在办公室听汇报固定路线、固定频次、提问不指责Gemba Walk

流动与效率

工具一句话日常怎么用文档
看板拉动系统按需求生产，不按预测堆库存看板卡循环、超市库存、补货规则看板拉动
快速换型 SMED把换型时间从小时压到分钟内外作业分离、换型标准化SMED
全员生产维护 TPM让设备不坏、少坏、坏了快修自主保养、计划保养、OEE 管理TPM
标准化作业当前最佳方法写下来、人人照做完整指南在基石模块标准作业 SW
价值流图 VSM画出全流程，找到瓶颈和浪费完整指南在基石模块价值流图 VSM

质量与改善

工具一句话日常怎么用文档
快速反应质量控制 QRQC质量问题 24 小时内在现场响应每日 QRQC 会、红箱件、三现主义QRQC

与基石模块的衔接：

三、班组长 30 天上手

第 1 周：现场有序

  • 学 5S + 日常管理 DM
  • 实作：完成本区域 5S 初评与红牌作战；班前会固定看 SQDTP 指标

第 2 周：异常当天暴露

  • 学 QRQC
  • 实作：建红箱件收集点，连续 5 天开 15 分钟 QRQC 会，每次至少关闭一项

第 3 周：标准执行

  • 学 标准作业 SW + PSP
  • 实作：对一个关键工位做标准作业观察，记录偏差并把一项偏差查到根因

第 4 周：看到全局

  • 学 Gemba Walk + 价值流图 VSM
  • 实作：陪同上级完成一次现场走动；画本区域现状价值流图，标出前三大浪费

四、后续规划

精益模块先保证现场日常能运转：5S、DM、QRQC、Gemba 走动、标准作业，再补体系类工具。安灯（Andon）的做法目前写在 日常管理 DM 中，分层审核用 Gemba 走动 和 领导者标准作业 替代，8D 报告按 PSP 的 L4 八步法分析。质量体系、供应链、财务等体系类工具由各模块负责人按 CBS 推进路线 排期编写，写好之前不在导航中列出。

相关入口：学习路径与认证体系 · 成熟度评估 · 基石模块

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5S 现场管理

整理、整顿、清扫、清洁、素养：让现场一眼看出正常与异常，是标准作业和一切改善的基础。

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精益 Lean一、按症状找工具（最常用的入口）二、三条工作流现场管理流动与效率质量与改善三、班组长 30 天上手四、后续规划