标准作业 SW
把当前最好的做法写下来、人人照做，作为质量稳定的保证和下一次改善的基线。
- 层级
- 必修
- 标准课时
- 4h
- 适用对象
- 一线员工、班组长、工艺工程师
- 前置工具
- 5S 现场管理
- 工具负责人
- CBS 推进办
- 版本与审阅
- v2.0·最后审阅 2026-10-07
一句话定义
标准作业（Standard Work，SW）是当前已知最安全、最简单、最有效的做法的书面记录。它让每个人每次都用同样的方法做事，也是下一次改善的起点：没有标准，就无法改善。
适用对象与学习目标
适用于：一线员工、班组长、工艺工程师。
学完本课，你能：
- 说出标准作业的三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品。
- 用时间观察表记录一个工位 10 个循环的作业时间。
- 计算节拍时间，并判断一个工位的周期时间是否满足节拍。
- 填写一张标准作业组合票，找出等待和走动浪费。
- 用标准作业票培训一名新员工，并确认他能独立按标准操作。
什么时候用，什么时候不用
适合使用：
- 同一工位不同人做法不同，质量或产量波动大。
- 新员工上岗慢，主要靠师傅口传。
- 改善周或点滴改善完成后，需要把新方法固定下来。
- 需要重新平衡生产线（需求变化、人员变化）。
不适合使用：流程本身还不稳定（设备频繁停机、来料经常异常）时，先用 PSP 或 TPM 稳定流程，再写标准作业。现场还很乱时，先做 5S。办公类流程请用 TPI 事务流程改善 梳理流程，再用检查清单固定做法。
核心概念
- 节拍时间（Takt Time）：为满足客户需求，每生产一件产品可用的时间。节拍时间 = 每日可用工作时间 ÷ 每日客户需求量。它由客户需求决定，不由设备能力决定。
- 周期时间（Cycle Time）：操作员实际完成一个循环需要的时间。周期时间应小于或等于节拍时间。
- 作业顺序：操作员完成一个循环的步骤顺序，包括走动路线。
- 标准在制品（Standard WIP）：保证流程不中断所需的最少在制品数量，不多也不少。
- 作业要素：作业中可以单独观察和计时的最小步骤，例如"取件""装夹""按启动按钮"。
- 标准作业 vs 作业指导书：作业指导书（SOP）说明"怎么做一个动作"，侧重质量和安全要点；标准作业在此基础上还规定了节拍、顺序和在制品，用来管理整个工位的节奏和浪费。两者都要有，标准作业引用作业指导书。
术语定义以 KPI 词汇表 为准。
操作步骤
观察现状
输入：选定的工位、秒表或录像、时间观察表。动作：到现场把作业拆成作业要素，连续观察并记录 10 个循环的每个要素时间；记录异常（找工具、等待、返工）。输出：每个要素的时间（取最常出现的稳定值，而不是平均值或最快值）。
计算节拍时间
输入：每日可用工作时间（扣除休息、会议等计划停止时间）、每日客户需求量。动作：按公式计算节拍时间；用总作业时间 ÷ 节拍时间估算需要的人数。输出：节拍时间、理论人数。
填写标准作业组合票
输入：要素时间、节拍时间、设备自动运行时间。动作：按作业顺序画出手工作业、走动和设备运行的时间线，并画出节拍时间线。输出：组合票，标出等待（人等机器）、走动和超出节拍的部分。
消除浪费并确定标准
输入：组合票。动作：和班组一起讨论能否去掉、合并、重排或简化作业要素，在现场试做；重新测时确认周期时间 ≤ 节拍时间。输出：新的作业顺序和标准在制品数量。
写标准作业票并培训
输入：新的作业顺序。动作：画工位布局、走动路线、标准在制品位置、质量和安全检查点，张贴在工位；按标准培训操作员，培训后观察其独立操作 3 个循环。输出：标准作业票、培训记录。
每日确认并持续更新
输入：标准作业票。动作：班组长每天至少确认 1 个工位是否按标准操作（纳入 领导者标准作业）；发现偏差时先问"标准是否有问题"；每次改善后更新版本号和日期。输出：确认记录、新版本。
计算示例
一班 8 小时，扣除 30 分钟休息，每日可用时间 = 7.5 × 3,600 = 27,000 秒；客户每日需求 450 件。
- 节拍时间 = 27,000 ÷ 450 = 60 秒 / 件
- 若总作业时间为 170 秒，理论人数 = 170 ÷ 60 ≈ 2.8，即需要 3 人，每人周期时间都应 ≤ 60 秒。
春晖案例
教学示例：本案例为教学用的示意数据，不是春晖真实记录。工具负责人请替换为真实案例（可脱敏），并删除本提示。
某控制器装配线，第 3 工位
- 问题：3 名操作员三种做法，单件时间在 52–78 秒之间波动；节拍 60 秒，经常需要加班；新员工上岗约需 3 周。
- 做法：录像观察 3 人各 10 个循环，发现主要差异在取料顺序和螺丝刀放置位置；最快的做法比最慢的少走 4 步。班组讨论后合并为一种做法，螺丝刀改为吊挂、物料按装配顺序摆放，写成标准作业票。
- 结果：单件时间稳定在 55–58 秒；一个月内取消常规加班；新员工上岗时间缩短到约 1 周。
模板和表单
| 表单 | 用途 | 关键内容 |
|---|---|---|
| 时间观察表 | 第 1 步观察现状 | 作业要素、10 个循环的时间、稳定值、异常备注 |
| 工序能力表 | 有设备的工位，确认设备能力是否满足需求 | 每道工序的手工时间、自动时间、换刀 / 换型时间、日产能 |
| 标准作业组合票 | 第 3 步找浪费 | 作业要素、手工 / 走动 / 自动时间的时间线、节拍时间线 |
| 标准作业票 | 第 5 步张贴在工位 | 工位布局、作业顺序编号、走动路线、标准在制品、质量与安全检查点、节拍时间、周期时间、版本与日期 |
时间观察表（复制使用）：
| # | 作业要素 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 稳定值 | 备注 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | |||||||||||||
| 2 | |||||||||||||
| 合计 |
常见误区
| 误区 | 后果 | 正确做法 |
|---|---|---|
| 坐在办公室里写标准 | 标准与现场不符，没人照做 | 到现场观察，由班组共同制定 |
| 用最快的一次作为标准时间 | 标准无法稳定达成，员工抵触 | 取多次观察中稳定出现的时间 |
| 只贴在墙上，不做培训和确认 | 员工不知道或不遵守，标准形同虚设 | 培训后观察独立操作；班组长每日确认 |
| 标准写完就不再更新 | 改善成果无法固化，现场和文件两张皮 | 每次改善后更新版本号和日期 |
| 发现不按标准操作就处罚 | 员工隐瞒问题，标准中的缺陷被掩盖 | 先问"标准是否可行"，再纠正做法 |
练习
- 课堂练习：一班 8 小时、休息 40 分钟，客户每日需求 440 件，计算节拍时间；用讲师提供的工位录像记录 5 个循环，填写时间观察表和组合票，找出至少 2 处浪费。
- 现场练习：在自己的工位完成时间观察表和一张标准作业票，交班组长确认，并用它培训一名同事。
自测题
1. 每日可用时间 27,000 秒，客户需求 450 件，节拍时间是多少？
2. 节拍时间由什么决定？
3. 标准作业的三要素是？
4. 设备经常停机时，应该先写标准作业吗？
5. 确定作业要素的标准时间时，应该取？
6. 班组长发现员工没按标准作业操作，第一步应该？
能力验收（最低交付证据）
| 等级 | 必须提交的证据 | 评审人 |
|---|---|---|
| 会用 | 1 张自己工位的标准作业票（含时间观察表），班组长确认签字 | 班组长 |
| 能带 | 带领班组完成 1 个工位的标准作业：观察表、组合票、标准作业票、培训记录；30 天后复核仍在执行 | 工具负责人 |
| 能教 | 用春晖案例完成 1 次 4 小时授课，学员自测平均 ≥ 80 分 | CBS 推进办 |