5S 现场管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养：让现场一眼看出正常与异常，是标准作业和一切改善的基础。
- 层级
- 必修
- 标准课时
- 4h
- 适用对象
- 全体员工、班组长
- 工具负责人
- CBS 推进办
- 版本与审阅
- v2.0·最后审阅 2026-10-07
一句话定义
5S 是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，让工作场所只留下需要的东西、每样东西都有固定的位置，从而一眼就能看出正常和异常的方法。
5S 的目的不是"干净好看"，而是让问题暴露出来：缺了什么、多了什么、哪里漏油，一眼就能看到。
适用对象与学习目标
适用于：全体员工（生产现场、仓库、实验室、办公室）、班组长。
学完本课，你能：
- 说出 5S 每一步的含义，以及"三定"属于哪一步。
- 在自己的区域组织一次红牌作战，并按规则处理红牌物品。
- 用"三定"为一个工位的工具和物料确定位置和标识。
- 按 5S 审核表给一个区域打分，并列出改善项。
什么时候用，什么时候不用
适合使用：
不要把 5S 做成大扫除或迎检活动：只在检查前突击清理，检查后很快回潮，员工会认为 5S 是"形式主义"。5S 必须和日常工作结合：每天的清扫点检、每周的自查、看板上的审核得分。
安全优先：清扫设备前必须停机、断能、挂牌上锁；清理化学品、废料时按危险品管理规定处理。
核心概念
| 步骤 | 日文 | 英文 | 含义 | 关键方法 |
|---|---|---|---|---|
| 1S 整理 | Seiri | Sort | 区分要与不要，不要的清除出现场 | 红牌作战；按使用频率分类 |
| 2S 整顿 | Seiton | Set in Order | 要的东西定位、定量、标识，任何人 30 秒内能找到、用完能放回 | 三定：定点、定容、定量；形迹管理；划线 |
| 3S 清扫 | Seiso | Shine | 清扫的同时点检，发现异常 | 清扫点检表；污染源对策 |
| 4S 清洁 | Seiketsu | Standardize | 把前 3S 的做法变成标准，并且看得见 | 5S 标准照片；责任区域图；目视化 |
| 5S 素养 | Shitsuke | Sustain | 人人按标准做，形成习惯 | 审核与反馈；领导者检查；改善 |
几个容易混淆的概念：
- 三定属于 2S 整顿：定点（放在哪里）、定容（用什么容器或架子）、定量（放多少，最多和最少）。整理阶段只决定"要不要"。
- 按使用频率决定位置：每小时用的放在手边；每天用的放在工位附近；每周用的放在区域内；更少用的入库；不用的处理掉。
- 清扫就是点检：清扫时检查松动、漏油、磨损、异响。这是 TPM 自主保全的起点。
- 形迹管理：在工具板上画出工具的轮廓，缺了哪件一眼可见。
操作步骤
拍照并确定区域
输入：选定的区域、责任区域图。动作：从固定角度拍下改善前照片，明确区域边界和负责人。输出：改善前照片、责任区域图。
1S 整理：红牌作战
输入：红牌、红牌登记表。动作：小组一起检查区域内每样物品，对不确定是否需要的物品贴红牌；把红牌物品移到暂存区，暂放 1–2 周，期间无人认领的按规则报废、退库或转移。输出：红牌登记表、清理后的区域。
2S 整顿：三定
输入：留下的物品清单、使用频率。动作：按使用频率确定位置（定点），选择合适的容器或架子（定容），规定最多和最少数量（定量）；做标签、划线、形迹板。输出：定位图、标识，任何人 30 秒内能找到物品。
3S 清扫：清扫点检
输入：区域和设备清单。动作：划分清扫责任和频率，清扫时按点检项检查异常；找出污染源（漏油、粉尘、碎屑）并制定对策。输出：清扫点检表、污染源对策清单。
4S 清洁：标准化
输入：前 3 步的成果。动作：拍下"标准状态"照片贴在区域内；把清扫点检纳入日常；在 DM 看板 上展示 5S 审核得分。输出：5S 标准照片、日常检查安排。
5S 素养：审核与持续改善
输入：5S 审核表。动作：班组每周自查；主管每月审核并在现场反馈；审核发现的问题列入改善清单，按期关闭。输出：审核记录、得分趋势、改善清单。
春晖案例
教学示例：本案例为教学用的示意数据，不是春晖真实记录。工具负责人请替换为真实案例（可脱敏），并删除本提示。
某机加工车间，刀具与量具区域
- 问题：操作员每班平均花 20 分钟以上找刀具和量具；区域内有大量不明刀具和过期量具；5S 审核得分 42 分。
- 做法：红牌作战清理出约 30% 的不需要物品（包括已停产产品的专用刀具）；按使用频率重新布置，常用刀具放到机床旁的形迹板；量具柜按"定点、定容、定量"做标识，并标明校验到期日期。
- 结果：找工具时间降到每班 5 分钟以内；3 个月后审核得分稳定在 75 分以上；清扫点检中发现 2 台设备漏油，已纳入 TPM 改善。
模板和表单
红牌（每张一件物品）：
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 编号 / 日期 | |
| 物品名称与数量 | |
| 类别 | 设备 / 工装 / 物料 / 文件 / 其他 |
| 贴牌原因 | 不需要 / 不确定 / 数量过多 / 位置不当 |
| 建议处理 | 报废 / 退库 / 转移 / 移位 |
| 贴牌人 / 处理期限 |
红牌登记表：编号、物品、数量、原因、建议处理、最终处理、处理人、处理日期。
5S 审核表（每项 0–4 分：0 = 没有做，1 = 刚开始，2 = 部分做到，3 = 基本做到，4 = 完全做到并保持；满分 100）：
| 步骤 | 审核项 |
|---|---|
| 1S 整理 | 区域内没有不需要的物品；没有过量物料；通道和安全设施无遮挡；红牌物品按期处理；个人物品放在指定位置 |
| 2S 整顿 | 物品有固定位置和标识；数量有上下限；工具有形迹或定位；30 秒内能找到物品；线条和标识清晰完好 |
| 3S 清扫 | 地面、设备、工位干净；清扫点检表按时填写；异常有记录和对策；污染源有对策；清扫工具定位 |
| 4S 清洁 | 有标准状态照片；责任区域和负责人明确；目视化标识统一；5S 得分在看板上展示；上次审核问题已关闭 |
| 5S 素养 | 员工能说出本区域的 5S 标准；按标准取放物品；主动发现并改善问题；班组每周自查；无安全违规 |
常见误区
| 误区 | 后果 | 正确做法 |
|---|---|---|
| 把 5S 当大扫除或迎检活动 | 检查后很快回潮，员工认为是形式主义 | 纳入日常：清扫点检、每周自查、看板展示 |
| 跳过整理直接整顿 | 给不需要的东西也做了标识和位置，浪费空间 | 先红牌作战，只为留下的东西做三定 |
| 只追求好看，不考虑使用方便 | 工具放得整齐但取用不便，员工不按位置放 | 按使用频率和作业顺序决定位置，由使用者参与设计 |
| 审核只打分不反馈 | 分数没有意义，问题不关闭 | 审核时在现场反馈，问题进入改善清单 |
| 由专人负责 5S | 其他人认为与自己无关 | 每个区域由使用者负责，人人有责任区 |
练习
- 课堂练习：用讲师提供的工位照片，找出至少 10 处 5S 问题，并按 1S–5S 分类，说明每处应该用什么方法改善。
- 现场练习：在自己的区域组织一次红牌作战并完成三定，提交改善前后照片和红牌登记表，并按审核表给自己的区域打分。
自测题
1. "三定"（定点、定容、定量）属于 5S 的哪一步？
2. 红牌作战的主要目的是？
3. 每小时都要使用的工具应该放在？
4. 为什么说"清扫就是点检"？
5. 5S 检查前突击清理，检查后回潮，最根本的原因通常是？
能力验收（最低交付证据）
| 等级 | 必须提交的证据 | 评审人 |
|---|---|---|
| 会用 | 自己区域的改善前后照片、红牌登记表，审核得分 ≥ 60 分 | 班组长 |
| 能带 | 带领班组完成一个区域的 5S，审核得分连续 3 个月 ≥ 75 分，有每周自查记录 | 工具负责人 |
| 能教 | 完成 1 次 4 小时授课（含现场红牌作战），学员自测平均 ≥ 80 分；能独立担任 5S 审核员 | CBS 推进办 |